Lohnwuchten

Wuchten nach DIN-ISO 1940

• HSK, ISO, SK, BT- Werkzeugaufnahmen
• Spindelwellen teilmontiert und komplett,
• Rotoren, Rotorwellen
• Kupplungen
• Lüfterflügel, Ventilatoren
• Schleifdorne
• Sondervorrichtungen (zum Bsp. für Drehmaschinen)
  bis 200kg rotierende Masse und bis 500kg Stückgewicht

Klassifizierung

nach DIN-ISO 10816-3

Die grünen Felder (A) geben Auskunft über übliche Auslieferzustände bei Neugeräten. Blau (B) bedeutet meist der praktische Einsatzfall an der Maschine. Gelb (C) zeigt den kritischen Bereich und Rot (D) sollte unbedingt vermieden werden, bzw. die Ursache beseitigt werden.

nach DIN-ISO 1940

Quelle: MPM GmbH

Warum und Weshalb?

Ein Auswuchten ALLER beanspruchten Teile des Spindelsystems ist unumgänglich.

Das betrifft Frässpindeln, Schleifspindeln und Drehspindeln

Dies zeigt sich nicht nur bei den Bauteilen innerhalb der Spindel, sondern auch im Einsatz mit verschiedensten Werkzeugen.

Die Wuchtgüte G 2,5 gilt daher bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung als Maß der Dinge. In vielen Fällen ist dies nicht gegeben und führt so zu Spindelausfällen.

Näher beleuchtet ergibt sich die

Wuchtgüte der Spindel /Antrieb
+ Wuchtgüte der Werkzeughalter
+ Wuchtgüte Werkzeuge
= Gesamtwuchtgüte

Umwuchtarten

Nach ISO kann ein starrerRotor gewuchtet werden, indem in zwei Ebenen (senkrecht zu der Rotorachse) Massen hinzugefügt oder vermindert werden. Von einem starren Rotor kann ausgegangen werden, wenn die Auswuchtgüte praktisch unabhängig ist von der Betriebsdrehzahl (für den gesamten Bereich von Null bis zur zulässigen Maximaldrehzahl). Der eben beschriebene Zustand kann in den meisten Fälle bei Fräs- und Schleifspindeln angenommen werden. Bei starren Rotoren lassen sich zwei Typen von Unwucht unterscheiden:

• Die statische Unwucht (Abb.1)
• Die rein dynamische Unwucht oder Momentenunwucht (Abb.2)
• Aus diesen beiden Komponenten setzt sich dann die “allgemeine dynamische Unwucht” (Abb.3) zusammen.

Die statische Unwucht

Die statische Unwucht entsteht dadurch, dass der Schwerpunkt des Rotors nicht auf der Drehachse liegt, sondern den Abstand von der Drehachse hat. Die Hauptträgheitsachse ist bei rein statischer Unwucht (z.B. Unwucht welche verursacht wird durch das Ventil an einem Fahrradreifen) parallel zur Drehachse. Es entstehen Fliehkräfte senkrecht zur Drehachse.

Die statische Unwucht ist eliminiert, wenn durch die zusätzlichen Gewichte (bzw. das Wegnehmen von Gewichten) der Schwerpunkt des Rotors auf der Drehachse liegt.

Die rein dynamische Unwucht (Momentenunwucht)

Bei der rein dynamischen Unwucht liegt der Schwerpunkt des Rotors zwar auf der Drehachse, die Hauptträgheitsachse ist aber nicht parallel zur Drehachse. Stellt man sich einmal vor, dass der Rotor in viele dünne Scheiben zerschnitten ist, dann wird der Schwerpunkt der einzelnen Scheibchen nicht auf der Drehachse liegen. Diese Scheibchen haben daher, jedes für sich betrachtet, Unwuchtkräfte.

Quelle : FH Osnabrück, Fachbereich Maschinenbau - Labor für Mechanik und Messtechnik Prof. Dr. Reinhard Schmidt.

Versuchs- und Messreihe

In einer Versuchsreihe der Fa. Haimer wurde ermittelt welchen Einfluss verschiedene Scheidwerkzeuge auf die effektive Unwucht der gesamten Werkzeugaufnahme haben.

Dass feingewuchtete Werkzeugaufnahmen, wie sie renommierte Hersteller anbieten, ein Schritt in die richtige Richtung sind, ist unbestritten. Doch wie wirken sich die eingespannten Werkzeuge auf die Gesamtunwucht des Systems aus? Die Wuchtspezialisten von Haimer haben sich diese Frage gestellt und mit einem einfachen Versuchsaufbau nach Antworten gesucht. Auf einer Haimer Wuchtmaschine Tool Dynamic wurden Messungen mit je einem Weldon-, Spannzangen- und Schrumpffutter sowie einer Messerkopfaufnahme durchgeführt – alles feingewuchtete Haimer-Produkte mit einem Schaftdurchmesser von 20 mm in kurzer Ausführung.
Die Messvorgaben waren: Wuchtgüte G = 2,5 bei Betriebsdrehzahl 25.000 min-1 / Messverfahren 1 Ebene (statisch).
Zunächst hat Haimer bei den vier verschiedenen Werkzeughaltertypen die Unwucht an sich – also ohne Werkzeug – gemessen. „Bei den Aufnahmen war die Unwucht stets im Toleranzbereich, so wie sie sein sollte“, berichtet Qualitätsleiter Franz Ziegltrum. „Die anschließenden Messungen mit Werkzeugen in diesen feingewuchteten Aufnahmen brachten dann deutliche Unwuchten zu Tage – vor allem bei Werkzeugen mit Spannfläche, die heute noch sehr weit verbreitet sind."

Messvorgaben
Wuchtgüte: G=2.5
Betriebsdrehzahl: n = 25.000 1/min
Messverfahren: 1 Ebene (statisch)
Messdrehzahl: 1100 1/min